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一、概述 该系统严格按照国家总局2016《煤矿特种作业安全技术实际操作考试标准》设计。系统遵循自动化、智能化、一体化的原则，采用监测监控的模拟实物系统与仿真软件考核系统相结合，以“实物操作+软件智能评判”相结合的方式实操，100%覆盖煤矿安全监测监控作业实操考试标准规定的各项内容，实现煤矿监测监控作业的全面考核。该系统主要适用于经过相关煤矿安全培训机构理论培训和实际操作训练结束后需取证的煤矿监测监控操作作业人员。考生须按照本岗位操作作业实操考核标准要求和考核程序，在10分钟内完成所有考核项目。系统全程监控考生在作业现场的实际操作步骤、程序和方法，在考核时间结束时系统实时给出相应考核成绩和各分项考核得分，评判是否通过考核。同时系统通过局域网络将本考生考试结果（包括考生信息、考核成绩、扣分项的详细信息等资料）上传至管理系统数据库，便于考核档案的建立和后续信息的查询。 二、系统组成 三、软件展示
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概述： 矿山智脑AI人工智能服务平台是以煤矿井下摄像仪的实时视频图像数据为基础，以AI图像智能识别技术为核心、以机器深度学习数学模型和报警系统为支撑、以自动化模糊控制技术为手段的综合性智能化平台。系统采用先进的数字化视频技术、AI图像智能识别技术及模糊控制技术，利用煤矿井下摄像仪的视频监控图像，监视和识别人员、设备、环境等运行状况，对皮带锚杆、矸石、堆煤、非法运人等异常情况，人员不带安全帽、脱岗等违章情况，巷道烟雾、涌水、片帮冒顶等进行识别，抓拍照片、自动录像、弹屏报警，输出报警信号，并能控制皮带、猴车、斜巷绞车等设备停车，能够有效遏制重大事故的发生；能够识别皮带上的煤量，并根据煤量大小输出控制信号调节皮带的运行速度，减少设备磨损和降低能耗；能够统计每条皮带的运煤量，评估运输效率。系统操作简单，界面友好，可以降低成本，减少浪费，提高设备运行寿命，促进安全生产。平台依托AI人工智能，实时分析，无需人员操作，实现全程智能化运行。通过多维度、多角度的视频识别、分析及统计，及时发现隐患，保障煤矿安全生产制度落实，进一步提升煤矿安全生产水平，降低煤矿安全事故，为安全生产提供决策支撑。 系统主要结构与组成： 系统主要由主控计算机、智能识别分析装置、AI服务器、NVR、AI人工智能服务平台、矿用数字高清摄像仪、AI智能识别摄像仪（KBA18型矿用本安型光纤摄像仪、KBA18(A)型矿用本安型光纤摄像仪）、人脸识别摄像仪和工业环网等部分组成。 系统主要功能： 1、隐患识别对各种物的不安全状态、设备的异常情况、环境的不安全因素进行识别。可实现皮带上的大块、锚杆的识别及报警，必要时紧急停车，可避免由于大块煤、锚杆造成的设备损坏、堆煤等事故。可识别工作面支架护帮不到位、风窗风门没有关闭、岔道红绿灯不亮等安全隐患，并进行广播告警。2、煤流量检测AI智能摄像仪配合专用线型激光标定光源，可以精确识别计算出皮带上的煤量，对皮带的运量进行统计，可以发出信号给皮带控制主机，实现自动保护停机、调速，达到减少设备磨损和降低能耗的目的。3、人员违章识别利用煤矿数字视频监控系统现有的设备，实现井下人员各种常见违章及标准化作业规范的智能识别，实现自动识别报警、图像抓拍、延时录像等功能。4、专用设备检测提升机首、尾绳在线检测；主副井井筒检测；钢缆皮带、候车等的钢丝绳在线检测。系统具备联动控制功能，联动规则可由用户设定。根据规则，系统识别出异常后可以通过通信接口发出控制命令给第三方系统，实现对自动化系统、广播通信系统等的联动控制。 系统应用价值： 1、提升监管人员工作效率以前安全监管人员在调度值班时，眼睛即便一刻不停地盯着大屏幕监控墙，也很难在屏幕上发现问题，系统就像智慧的“大脑”，可以不知疲倦地帮助其精准地发现问题，从而筑牢矿井的安全防线。2、增强职工对安全敬畏心理矿工在工作时好似有一双无形的眼睛在背后进行监管，进一步增强了煤矿职工对安全的敬畏之心，促进了员工良好安全习惯的养成，减少事故发生。 系统组成： 系统主要特点： 1、检测识别：能够对摄像机所拍到的视频画面进行实时分析，设置监控敏感区域以及警报规则，及时进行预警，识别率≥95%，误报率≤2%。2、自动记录事件视频：无需用户干涉，系统可以自动进行事件信息记录，可以设置警报后持续记录时间，用户可以决定记录的视频演示的速度。3、联动控制：能够对堆煤、锚杆等异常情况进行识别，也能对运输的煤量进行识别，同时输出信号给皮带集控系统，对皮带机进行操作控制，实现运输系统自动调速和安全预警，实现煤多快运，煤少慢跑，减少设备的磨损，达到对皮带的保护。4、操作简易性：支持B/S、C/S及移动端App操作方式，操作简单，信息显示直观。5、扩展性：全面支持云－边－端计算，系统易扩展。新的应用场景可以通过升级算法软件实现。
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概述： 主井提升系统用于煤炭提升使用，在矿井生产运行中起到非常重要的作用。首绳和尾绳是提升系统关键承载构件，其运行环境复杂，日常维护困难。长期以来，提升系统首、尾绳系统的巡检工作主要依靠人工进行定时排查，日常检测主要依赖的是“目视、手摸、卡尺量”，借助机器学习和计算机视觉技术，通过AI人工智能完成提升机首绳、尾绳各种状态分析、检测及预警，可替代人工查绳。其中首绳损伤检测包括：直径变化、捻距变化，钢丝绳外部损伤（断丝等）。尾绳状态监控包括：尾绳摆动异常、尾绳散股、尾绳缠绕。系统投入后，将实现提升机首尾绳全生命周期分析、存档及管理，将大幅改善提升系统查绳效率和质量，节约日常检修时间，降低职工劳动强度，并进一步提升煤矿行业的生产效率和管理水平，推进煤矿智能化生产。 系统主要结构与组成： 整个系统主要由巡检机器人、精密轨道、运动控制器及驱动器，图像处理工作站，交换机、工程师操作站、高速相机、补光灯等组成。采用巡检机器人，运行于轨道上，通过预设位置，自动／手动运行到待检测位置。通过自带高精度图像传感器进行图像抓拍等处理。可实现钢缆多角度拍摄，保证检测无死角。 系统主要功能： 首绳监测1、提升机全速（8~16m/s）运行期间，可全程实时监测单根钢丝绳捻距、断丝、变形、磨损等状态，可定时自动或手动遥控切换至其它钢丝绳检测，能形成钢丝绳捻距、断丝、变形等状态变化曲线，具备预报预警功能，可按周、月、季度、年查询钢丝绳全生命周期状态趋势。2、系统可自动完成同等位置钢丝绳捻距变化检测，实现智能比对并形成检测报告。3、钢丝绳断丝位置自动标定，位置误差在100mm以内；可自动检测出钢丝绳表面断丝数量，准确率100%。4、检测精度：钢丝绳金属截面积（LMA）误差＜±1%,钢丝绳直径精度为0. 01mm。5、可自动检测判断钢丝绳变形情况，即钢丝绳直径局部变大、变小，局部变形或损伤。（1）损伤点定位准确率≥99%。（2）损伤检出率（损伤检出能力）：a) 超限损伤、严重损伤、较重损伤、中度损伤实时检出率100%; b) 轻度损伤实时检出率＞99%; c) 轻微损伤实时检出率＞95%。（3）损伤重复率（损伤检出的重复能力）：a) 超限损伤、严重损伤、较重损伤、中度损伤重复率100%; b) 轻度重复率＞99%。
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概述： 运输是矿井的动脉，提升则是咽喉，矿井提升系统是生产过程中重要环节，提升系统安全、可靠、稳定运行是保障煤矿的日常生产，矿工人身安全的前提条件。煤矿井筒AI视频智能识别检测系统将AI人工智能技术用于煤矿井筒的检测，可以识别分析井筒变形、渗水，井架变形等隐患，为提升系统的安全运行提供保障。检修时，将检测装置安放于提升罐笼上，用于识别分析井筒是否有变形、渗水，井架是否有变形等，有相应的图像记录备查。采用视频进行自动检测，在罐笼上安装井筒检测终端装置（内置专用高速高清摄像仪），进行宽视角拍摄并录像，在地面智能识别分析服务器进行离线拼接处理，拼接成一个宽幅的井筒全景图像，既可以进行人工判读，也可以进行离线AI智能识别。 系统主要结构与组成： 系统主要由矿用AI井筒检测终端装置、矿用浇封兼本安型电源箱、视频识别和分析软件、智能识别分析服务器等组成。
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概述： 矿井通风系统中为了防止风流短路，经常设置2道或2道以上的风门用来隔断风流。目前部分运输巷为了矿车通行，风门会采用大小门设计，在大门上设置一个小门，行人通过时只打开小门。目前这类风门主要靠人工启闭，存在费时费力，耽误时间，影响通行效率。同时人工推启动风门安全系数较低，时常发生挤伤行人事故。根据井下风门应用现状，推出了基于AI人工智能视频分析技术的风门智能控制系统。具有识别行人、车辆自动开启对应风门，实时检测风门开闭状态，抓拍车辆撞门、行人走大门等违章等功能。井下控制系统能够对接地面控制软件，将自动风门开闭信息实时传送至地面调度室，实现了关键通风控制部位井下风门状态地面监控与操作。整个系统智能化程度高、抗干扰能力显著、可靠性高、环境适应性强。实现了风门管理信息化、数字化和智能化，提高我国煤炭生产设备的研究设计与生产制造能力安全生产水平。 系统主要结构与组成： 系统由管理服务器、PC客户端计算机、流媒体服务器、本安型智能摄像仪（KBA18型矿用本安型光纤摄像仪）、矿用隔爆兼本安型控制箱、声光报警器以及矿用补光灯等组成。系统的结构如下图所示。 系统主要功能： 1、识别行人、车辆，自动开启／关闭对应风门。2、识别风门开启／关闭状态，识别处异常状态。3、识别车辆顶撞风门、行人通行走大风门、同时开启两道风门等违规行为。4、两道自动风门自动闭锁功能。两道门都要行人或过车时，先接收到信号的风门打开然后关闭了，另一道风门才自动打开，在先打开的风门未完成关闭动作之前，另一道风门处于等待状态。当井下发生灾变时，可解除自动风门的互锁功能，同时打开风门，改变风向和风流。5、实现自动风门的防夹功能。行人或过车尚未完全通过风门时，如果还处于风门范围之内，风门一直保持打开状态。6、地面监控自动风门、远程控制风门、调节风门的开启角度。通过地面控制软件就能实时显示风门视频图像、运行状态，故障报警、违章记录。 系统组成：
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概述： 近年来，无轨胶轮车在煤矿开采中得到了广泛的应用，弥补了传统运输体系中设备多、速度慢、成本高以及安全性差的问题。提升煤矿生产能力的同时，也提升了矿物运输的效率。无轨胶轮车不仅可以运输人，还可以运输设备、材料以及矸石等，装载完成即可直接到达采区工作面，实现了点对点直接运输。为了进一步提高运输效率，采用AI人工智能技术，通过交通信号以及视频图像识别可以实现对车辆通行的智能管控，实现井下无轨胶轮车的安全运行，提高无轨胶轮车交通管理的智能化水平。 系统主要结构与组成： 系统主要由主控计算机、智能识别控制软件、AI智能摄像仪（KBA18型矿用本安型光纤摄像仪、KBA18(A)型矿用本安型光纤摄像仪）、LED显示屏、声光报警器和综合网关等组成。 系统主要功能： 调度功能：调度员能监视到矿井运输各主要区域内胶轮车通行状况，可根据需要随时进行全自动或半自动通行调度。交通判断功能：系统能够判断出无轨胶轮车在井下某一岔口或错车道的行进方向，判断将要进入区域，并对相应区域做出交通控制。闭锁功能：包括了区间闭锁，单行巷道进路闭锁，信号灯闭锁等功能。交通诱导功能：通过井下LED点阵显示屏显示文字提示信息，便于司机了解交通状况。显示功能：实时显示通过岔口的车辆行驶方向、区域内实时车辆数量、车辆通过时间等信息。报警功能：当发生井下人员或胶轮车通过时长超过预先设定值、人员，胶轮车进入特定区域、危险区域超过预先设定胶轮车数量，胶轮车闯红灯等情况时，系统进行报警。故障保护功能：对井下停电、通信中断和系统故障等特殊情景，具备故障复位、延迟报警等保护功能。联网功能：能与煤矿、集团公司局域网等联网，实现资源共享。 系统组成：
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系统介绍： 煤炭的皮带输送是煤炭开采中一个重要环节，依据皮带上的煤量对皮带输送机进行实时变频调速来实现煤矿节能降耗生产，进行产量均衡控制，成为一种发展趋势。针对目前采用电子皮带秤实现皮带上煤量动态计量的方式存在造价高、安装维护工作量大等问题，采用基于AI图像智能处理的皮带煤量动态计量方法：采用AI智能高速摄像仪配合专用激光灯，实时计算出皮带上的煤宽比，结合皮带实时带速累计出煤量，其计量精度能够满足主煤流运胶带机运输系统运量估算、变频调速及能效评估的要求。 系统主要功能： 1、实时煤量：通过软件界面随时掌握皮带上的煤流量。2、累计煤量：可以累计指定时间段的皮带运煤量，可以按班、日、月、年等查询皮带运煤量。3、能效估算：通过累计皮带空跑的时间可以估算皮带的运行效率。4、标准接口：通过以太网口，将煤量信息提供给第三方智能化系统。 系统组成： 系统主要特点： 1、安装方便采用摄像仪进行计量，相比电子皮带秤，安装时不用改动皮带，安装维护工作量小，安装速度快。2、扩展性高通过新装AI智能高速摄像仪，可以随时增加对皮带的计量。3、通用性强提供接口模块，与矿方其他系统配合实现采煤量、运量等指标考核。4、精度好计量精度与传统的电子皮带秤相当。 5、自我诊断系统具有自诊断功能，出现故障可快速显示和报警，能够快速修复出现的部分故障。
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概述： 煤矿掘进工作面危险区域标准化作业识别分析系统集视频监控、可视对讲通信、环境监控、AI人工智能、通信传输、计算机信息管理等技术于一体，实现了掘进工作面敲帮问顶、临时支护、打锚杆识别、前探梁安装等标准化作业规范的识别分析功能。具有高实时性、准确性和可靠性，减轻了安全监管人员的工作强度，有效防止违章情况，确保施工质量，为煤矿安全生产提供有力保障。 系统主要结构与组成： 系统主要由主控计算机、Al服务器、视频图像识别分析软件、AI智能识别摄像仪（KBA18型矿用本安型光纤摄像仪、KBA18(A)型矿用本安型光纤摄像仪）、网络设备和光缆等部分组成。 系统主要功能： 1、掘进工作面关键作业工艺过程监管对掘进工作面敲帮问顶、前探梁安装、背板结顶等关键作业工艺过程进行智能识别监管，对违规行为抓拍报警。对掘进区域的人员数量进行统计，超员报警并能闭锁设备。2、掘进机危险区域人员入侵识别和联动控制在掘进机工作的周围划定危险区域，当有人员闯入时AI智能识别摄像仪识别并与掘进机联动控制，掘进机禁止启动或控制掘进机停机，同时AI智能识别摄像仪现场音频播报告警“你已经闯入危险区域，请立即离开”。3、掘进皮带危险区域人员闯入识别和联动控制在掘进皮带划定危险区域（如驱动部），当有人员闯入时AI智能识别摄像仪识别并与皮带机联动控制，禁止皮带机启动或控制皮带机停机，同时AI识别摄像仦现场音频播报告警“你已经闯入危险区域，请立即离开”。4、皮带跑偏和堆煤识别和保护可对皮带跑偏和堆煤进行AI视频识别，并可输出联动控制信号对皮带机进行保护控制，现场AI智能识别摄像仪可输出语音报警信息。5、地面AI视频软件管理所有监测的视频信号和AI分析数据地面软件都可进行拍照、记录、查询，同时是否联动控制设备可进行选择启用和屏蔽。
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概述： 煤矿钻场智能管理系统集机器深度学习、AI人工智能计数、通信传输、计算机信息管理等技术于一体，实现了基于视频自动计数与手动计数相结合的辅助验钻、视频可视对讲通信、环境监控、双绞线（或WIFI）的远距离传输、打钻过程中参数记录、视频智能分段存储与查询、数据报表等功能。进一步提高了打钻记录的实时性、准确性和可靠性，减轻了钻场管理人员的工作强度。同时为钻场管理提供有效的监控手段，有效防止打假钻、虚报进尺和不按设计打钻等情况，确保钻孔的施工质量，为煤矿安全生产提供有力保障。 系统主要功能： 1、采用数据库存储数据，方便日后的管理和维护。视频存储期限设计不低于36个月，保证打钻工作有据可查；2、以采掘工作面或巷道为单位进行钻孔设计，将设计的数据信息导入到系统用于审批和查询；3、系统依据钻孔施工管理要求，实现对瓦斯、探放水钻孔施工地点、施工时间、施工单位、钻孔设计参数等数据信息填报和审批，同时系统还可以关联摄像机视频，下达人工智能识别指令；4、采用云台球型摄像机作为智能识别分析摄像机，井上调度人员可以通过客户端软件调整摄像机角度；5、采用深度学习技术自动计数验钻，降低劳动管理强度，计数更准确；6、智能识别自动计数后可以将钻杆的数量实时显示在操作盒上便于打钻人员实时查看；7、打钻前判断钻孔角度是否满足设计要求，由事后验证变成事前判断，有效规范工人作业，提高钻孔质量；8、通过将打钻视频与钻孔台帐关联，有效杜绝谎报进尺、违章操作、打假孔等危及安全的事件发生； 9、系统以视频监控为基础进行实时监控，实现打钻施工的全过程监控。系统自动按打钻过程，将视频存储和排序，便于后期资料查找；10、系统能够将钻场的设计参数、施工过程参数、施工人员等按照打钻过程需要记录在案，形成电子文件存档，作为打钻管理的一部分；11、系统可自动统计出日报表、周报表、月报表、统计报表、异常报表、钻杆计数报表、瓦斯浓度报表等。轻松掌握井下各个钻场工作情况；12、实时监测井下设备的通讯网络状态，当出现网络中断等异常情况时，将发出提示信号，保障钻场管理工作顺利有效进行；13、系统支持井下钻场与地面管理中心对讲功能，方便双向对讲联络，可实时指挥，并使用数字语音处理技术降低语音底噪、去除对讲回音，实现井上和井下的清晰通话；14、当有多个钻场同时呼叫时调度中心按照先后顺序依次接听，调度员也可以通过客户端进行优先选择接听；15、打钻参数实时叠加到视频上，便于实时查看和后期录像查看；16、在打钻过程中通过根据人工判断当前打的是煤层还是岩层，然后打钻工在操作盒上选择煤还是岩，并将结果记录到数据库中，便于后期对应查看；17、可以读取钻孔测斜仪的数据，实现精准的钻孔方位验证，并通过图形方式展现成孔轨迹，方便与设计要求进行偏差分析；18、可以读取压力传感器检测出当前钻杆的钻进压力，并在操作盒及地面客户端实时显示，提醒打钻工。 系统主要结构与组成： 系统主要由本安型球形摄像仪、本安型手持操作盒、矿用交换机、管理服务器等组成。摄像机及手持操作盒具备双向对讲功能，系统预留接口，可以读取钻孔轨迹记录仪、压力传感器的数据。
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